Wenn Kunden ihre Produktionsmengen steigern, die Produktqualität verbessern und gleichzeitig Kosten senken möchten, entscheiden sie sich für T-DRILL. Dieser Artikel stellt die 10 Fakten vor, die das T-DRILL-Aushalsen zu einer der fortschrittlichsten Rohrverbindungsmethoden der Welt machen.
„Die Technologie unterscheidet sich von allem, was wir bisher von anderen Anbietern gesehen haben. T-DRILL verfügt über die fortschrittlichsten Rohrverbindungsmethoden, die wir je erlebt haben.“
Arto Koljonen, CEO, SP Stainless
1. Deutlich reduzierter Arbeitsaufwand und erhöhte Produktionsmengen
Das in den 1970er Jahren entwickelte T-DRILL Aushals-Verfahren verbessert die Effizienz beim Verbinden von Rohren. Die Methode erzeugt Abzweigungen direkt aus dem Hauptrohrmaterial. Nachdem die Rohrwand durchdrungen wurde, zieht sich der Abzweigkopf vom Hauptrohr zurück und formt eine Abzweigung. Die Verbindung kann anschließend entweder hartgelötet oder geschweißt werden. Vom Bohren bis zum Trimmen der Aushalsung wird der gesamte Prozess in einem einzigen Arbeitsgang an einer Station von außen durchgeführt – ein Zugang zum Rohrinneren über das Rohrende ist dabei nicht erforderlich. Im Vergleich zu traditionellen Methoden sind 66 % weniger Schweißnähte und Rohrzuschnitte erforderlich. Das Ergebnis ist ein drastisch reduzierter Arbeitsaufwand und damit eine gesteigerte Produktionsmenge.
2. Keine T-Stücke notwendig
Da die T-DRILL-Methode die Abzweigung direkt aus dem Material des Hauptrohrs formt, werden keine T-Stücke benötigt. T-Stücke sind nicht nur kostenintensiv und benötigen zusätzlichen Lagerplatz, sondern führen auch zu mehr Rohrzuschnitten und zusätzlichen Schweißnähten – was wiederum mehr Zeitaufwand bedeutet. Während bei der Verwendung von T-Stücken drei Schweißnähte erforderlich sind, benötigt die T-DRILL-Methode nur eine einzige Schweißnaht.
3. Keine kostspieligen Lagerbestände
Bei herkömmlichen Rohrverbindungsmethoden sind Unternehmen gezwungen, ein kostenintensives Lager mit zugehörigen Materialien wie teuren T-Stücken und verschiedenen anderen Rohrteilen vorzuhalten. Mit der T-DRILL-Aushalsungsmethode werden hingegen nur zwei einfache Rohrstücke benötigt.
4. 66 % weniger Schweißnähte = geringerer CO₂-Fußabdruck, stabileres Produkt
Während bei herkömmlichen Rohrverbindungsmethoden mit T-Stücken drei Schweißnähte erforderlich sind, benötigt die T-DRILL-Methode nur eine. Weniger Schweißarbeit bedeutet weniger Zeitaufwand, weniger Arbeitsaufwand, einen geringeren CO₂-Fußabdruck und ein zuverlässigeres Endprodukt.
5. Flexibilität bei Abzweigverhältnissen
Mit den Aushalsmaschinen von T-DRILL können Rohre mit unterschiedlichen Durchmessern bearbeitet werden. Die Werkzeuge zur Aushalsung formen die Abzweigung direkt aus dem Hauptrohr und lassen sich flexibel auf die gewünschte Größe einstellen. So kann beispielsweise mit der TEC-220 Aushalsmaschine der Außendurchmesser des Abzweigrohrs zwischen 17 mm (3/8 Zoll) und 219,1 mm (8 Zoll) liegen. Bei herkömmlichen Methoden wäre dafür ein kostenintensives Lager mit zahlreichen T-Stücken erforderlich – wobei nicht einmal alle Größen verfügbar sind. Die T-DRILL-Methode bietet daher deutlich mehr Flexibilität bei der Variation des T-Verhältnisses.
6. Deutlich schnellere Durchlaufzeiten
Die T-DRILL-Aushalsmethode ermöglicht bemerkenswert schnellere Durchlaufzeiten. Sie ist deutlich schneller als herkömmliche Verfahren – die Zeit für das Formen einer Abzweigung mit der T-DRILL-Methode liegt je nach Anwendung zwischen wenigen Sekunden und Minuten. In Kombination mit der T-DRILL-Bördeltechnik kann die Aushalsmethode bis zu sechsmal schneller sein als das herkömmliche Verfahren mit geschweißten Fittings.
7. Minimierte Prüfkosten, geringeres Risiko für Leckagen oder Rückrufe
Da bei der T-DRILL-Aushalsmethode nur eine einzige Schweißnaht erforderlich ist, werden die Kosten und der Zeitaufwand für die Schweißnahtprüfung auf ein Minimum reduziert. Bei der herkömmlichen Verbindungsmethode sind drei Schweißnähte erforderlich – das bedeutet, dass die T-DRILL-Methode nur ein Drittel der Kosten und des Zeitaufwands verursacht. Zudem sind Schweißnähte anfällig für Undichtigkeiten – weniger Schweißnähte bedeuten ein geringeres Risiko für Leckagen und damit weniger Rückrufe sowie ein qualitativ hochwertigeres Endprodukt.
8. Einfacheres Schweißen
Mit der T-DRILL-Aushalsmethode wird nicht nur die Anzahl der Schweißnähte auf ein Minimum reduziert, sondern das Schweißen selbst auch deutlich erleichtert. Bei der T-DRILL-Methode wird die Abzweigung direkt aus dem Hauptrohr geformt und auf die gewünschte Höhe getrimmt. Eine gerade geformte Aushalsung ermöglicht ein einfacheres und schnelleres Stumpfschweißen – ohne Aushalsung müsste das Abzweigrohr zunächst passend zum Hauptrohr geformt und anschließend deutlich aufwendiger verschweißt werden. Die gerade Aushalsung von T-DRILL ist zudem hoch genug für Orbitalschweißen.
9. Optimierte Strömungseigenschaften
Die T-DRILL-Methode sorgt für optimale Strömungseigenschaften in der geformten Abzweigung. Da die Aushalsung von außen am Rohr geformt wird, verbleibt kein Material im Inneren, das den Durchfluss stören könnte. Gute Strömungseigenschaften und Sauberkeit sind besonders wichtig in Bereichen wie der Lebensmittelverarbeitung, der Pharmaindustrie und bei Rohrleitungssystemen aus Edelstahl.
10. Geeignet für alle verformbaren Materialien
Die T-DRILL-Aushalsmethode kann bei allen verformbaren Materialien eingesetzt werden, wie zum Beispiel Stahl, Edelstahl, Aluminium, Kupfer und Kupfer-Nickel.
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SP Stainless hat kürzlich die T-DRILL TEC-220 Aushalsmaschine erworben. Das Unternehmen wollte die Effizienz seiner Produktion steigern: Die T-DRILL TEC-220 stellt T-Verbindungen her, die SP Stainless zuvor mit drei verschiedenen Maschinen gefertigt hat… Mehr Erfahren
„Mit der TEC-220 können wir Abzweigungen in verschiedenen Dimensionen herstellen. Wir sind jetzt auch in der Lage, größere Abzweigungen zu ziehen. Durch diese Verbesserungen in unserem Aushalsprozess konnten wir bereits unseren ersten neuen Kunden gewinnen…“ Mehr Erfahren
Photo: SP Stainless visiting T-DRILL
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